每经记者 孟庆建 发自深圳
作为衡量一个国家科技创新和高端制造业水平的重要标志，机器人产业越来越受到世界各国的高度关注，各主要经济体纷纷将发展机器人产业上升为国家战略，并以此作为保持和重获制造业竞争优势的重要手段。机器人革命有望成为“第三次工业革命”的一个切入点和重要增长点，将影响全球制造业格局。
目前，民族品牌机器人的发展已上升至国家战略层面，我国将成为全球最大的机器人市场，但国产机器人产业还没有形成研发、继承、细化的产业链，市场份额低、附加值偏低现象较突出。国产机器人的市场生存状态是怎样的？有哪些因素影响制造业对机器人的需求？国产机器人发展的瓶颈是什么？带着这些问题，《每日经济新闻》记者奔赴广东展开调研。
中国机器人产业联盟5月21日发布的数据显示，在机器人应用成熟的汽车市场，机器人“四大家族”（ABB、安川、库卡、发那科）等海外机器人巨头占有绝对优势。48%的外资机器人销往汽车行业，电子制造业和金属加工业占比分别为23%和9%。而国产工业机器人应用市场则加速拓展，其中，电子制造和电器设备制造占比最高，分别占到23%和16%。
在目前的竞争格局下，国产机器人制造企业目前更多是将市场的重心集中在大公司多、劳动力密集的3C行业中。
深圳机器人协会专职秘书长仇禾对《每日经济新闻》记者表示，随着工业机器人成本下降，3C行业潜力巨大，也是国产机器人实现差异化竞争的重要市场。而依托本土市场优势，在3C领域，国产机器人首次与德国、日本企业站在同一起跑线上。
机器人将在三行业爆发
“目前工业机器人领域较成熟的是汽车市场，下一轮热点有望出现在3C、医疗等领域。未来3C行业、白色家电以及智能穿戴设备，将在5年内达到传统机器人积累20年的规模，而每万个机器人拥有量也将超过目前传统重工业的拥有量。”柯马(上海)工程有限公司副总裁、机器人事业部总经理贺万民曾在接受记者采访时表示。
深圳机器人协会专职秘书长仇禾接受《每日经济新闻》记者采访时介绍，机器人在家电行业已经有成长苗头，将来五金打磨、抛光的需求也很大，3C、家电、五金将是未来几年中国机器人快速发展的市场，中国3C产业链比较齐全，加工工业发达，且普遍面临人力成本上升的难题，机器人应用还未普及，因此成为企业竞相角逐的市场。而为了加快3C产业智能制造的步伐，政府也出台相关政策扶持，这也提高了企业的积极性和自信心。
据高工产研机器人研究所数据，2014年，包括手机、电子计算机、家电在内的中国3C行业产值规模超过4万亿。规模以上(营业收入2000万元及以上)电子信息制造业1.87万家，其中，包括计算机、手机在内的传统3C电子制造业规模以上企业超过1万家。尽管3C产品生命周期短，产品型号繁琐等都对机器人企业提出了更高的要求，但是超过4万亿产值规模的市场蛋糕绝对够诱人。
安信证券赵晓光分析，“3C行业对设备投入将保持较高的景气度，按照内地电子资本性支出40%用于设备采购来看，我国设备需求市场2013年已经达到200亿元，并且增长率在不断提高。通过分析电子厂商设备投入在资本投入中的占比，预计在未来三年设备需求将持续上升，在2016年达到459.7亿元左右。”
上市公司掘金3C机器人
国产机器人企业进入3C行业，除对工厂制造环节熟悉，还有市场区位优势。
目前国产机器人厂商进入3C市场，主要有两类途径。一类是核心零部件、机器人本体产品制造商，另外一种是系统集成商方式，对工厂进行“交钥匙”改造。前者的代表是国内机器人制造龙头机器人、数控设备商华中数控，后者是雷柏科技为代表的3C制造商，以及大族激光为代表的机器人设备商。
2014年以来，A股先后有十几家机器人概念公司涉足、加码3C行业市场，包括机器人、华中数控、雷柏科技、大族激光、巨轮股份、慈星股份、秦川机床等。围绕3C行业的布局，也触发了行业更多的跨界并购合作案例。
5月22日，华中数控以合作方式在佛山成立佛山华数机器人公司、佛山登奇机电技术公司，生产通用六轴和四轴机器人，以及为智能制造装备产业配套的伺服电机。这是继布局深圳、重庆等地之后，华中数控再次以区域化运作方式布局3C机器人市场。按照华中数控公告的效益分析, 两家公司三年销售收入可达5亿元，下半年有望出现批量订单。
同在5月22日，慈星股份公告以1080万元认购东莞市中天自动化科技有限公司60%的股权。后者主要产品为机器人自动打磨房、高铁钢轨全自动打磨机器人、锂电池自动注液机、空调自动穿管机和组装机等，产品主要应用在3C、汽车行业。
系统集成商是国内企业进入3C市场的另一种方式。《每日经济新闻》记者从雷柏科技机器人事业部总经理邓邱伟处了解到，2014年雷柏科技开始拓展机器人集成商业务，目前已经为美的、史丹利百得等20多家公司开展机器人顾问、产线设计、采购机器人，提供“交钥匙方案”。
雷柏科技2014年财报显示，机器人集成系统应用业务累计完成实施订单4个，正在实施的订单8个，全年累计订单金额超过2000万元。邓邱伟透露，雷柏科技作为系统集成商，目前ABB、安川、库卡都与公司战略合作，对外销售的机器人本体多从海外企业采购。
大族激光董秘杜永刚接受《每日经济新闻》记者采访时透露，公司目前也在布局机器人系统解决方案业务，“大族激光系统解决方案从高端激光装备出发，围绕大族激光装备分布的50多个行业来拓展，产业基金投资将围绕机器人控制系统、核心零部件等市场薄弱环节展开。
海外巨头卡位
作为最大的机器人消费市场，中国始终是全球机器人产业的焦点，国内企业进入3C市场也面临着外资厂商的卡位。库卡机器人（上海）有限公司首席执行官孔兵对《每日经济新闻》记者表示，“工业机器人将来在铸造、塑料、3C、物流等行业领域的发展机会将远大于汽车工业，库卡在3C领域也在积极部署，准备积极参与进来。”
在“机器代人”进展迅速的珠三角地区，机器人“四大家族”已经全部落子布局。这在电子制造业密集的顺德可见一斑——继2014年瑞士ABB和德国库卡以牵手本土企业的方式先后进驻顺德市场后，日本安川、日本川崎重工两大家族已经通过合资或者独资的方式加入对顺德市场的逐鹿，与本土厂商利迅达、鼎峰、隆深以及科凯达机器人等厂商竞争或合作。
OF week机器人行业分析师潘伟分析，国产机器人在3C领域应用较多的种类是用于上下料的AGV移动机器人，以及用在点胶、喷涂领域的性价比较高的桌面机器人。李群自动化、众为兴等厂家做得比较成功，得益于对国内庞大市场、制造流程的深刻理解，以及政府补贴扶持力度加大，国内企业在3C行业确实有弯道超车的机会，但是在对精密度、可靠性要求更高的机械手等核心部分，与进口机器人相比仍有较大差距。“即便在3C市场，现在增长最快的还是外资机器人，国产机器人尚难以匹敌，与外资合作不失为弯道超车的好方法。”潘伟表示。
国内制造企业对进口机器人的信任程度亦高于国产机器人。邓邱伟对记者表示，“雷柏系统集成业务所有本体部分采用的都是德国和日本的设备。国产机器人一直在调试，但是市场接受程度并不理想，一是因为3C产品加工制造对机器人的精密度、可靠性要求更高，客户对国外设备信任度更高；二是一条机器人产线设计中，机器人硬件所占成本只有四分之一左右，随着进口设备不断降价，采购国产设备并没有明显价格优势。”
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市场现状
“机器换人”纠结局：设备厂房耗资巨 人员分流何处去？
每经记者 陈鹏丽 发自广州、东莞
经过一番思量，张颖鸿还是在自己家的工厂搞起了机器换人，成为深圳压铸行业里首批“吃螃蟹”的中小企业一员。
张颖鸿是深圳市龙岗区祥顺鑫五金塑胶制品有限公司（以下简称祥顺鑫公司）的小老板，在机器换人风潮席卷全国之时，二十出头的张颖鸿今年1月份毅然买进十台自动化装备。为此，他不得不另租了一个新工厂。
然而，像他这样顺利“吃上螃蟹”的企业还不多，龙岗区主要的3家稍大规模的压铸企业因各种原因还在观望。《每日经济新闻》记者了解到，资金不足、生产线改造难、风险大等原因，让不少中小企业处于观望状态。“中小企业做一个决定的时候需要考虑的问题很多，”不少自动化设备制造企业向记者反映。
机器换人最大问题是成本
张颖鸿初步算了一下，以一台机器3个工位，每位工人薪水4000元/月来算，机器换人后，一台机器只需要1名员工，这意味着，张颖鸿每台机器每月可以省下2/3的人工成本。
如此巨大的诱惑使得张颖鸿们都盯上了机器换人。但是，资金成为机器换人的主要考虑因素。
据了解，张家的工厂一次性买进10台自动化设备共耗费几十万元。1月份至今，工厂员工减少了1/3。
祥顺鑫公司机器换人进行得风生水起，但龙岗区压铸行业的3家龙头企业，却迟迟还没有动静。
张颖鸿告诉记者，据他了解，同行老大哥们迟迟未进行机器换人，主要是成本问题。“不像我们就十多台机器，他们都是四五十台的需求规模，如果全部换掉，需要考虑前期资金投入的问题。”“一套设备下来也要十几万元，一般的中小企业是很难承担的，”东莞市机器人行业协会秘书长陈先生告诉记者。“对于中小企业而言，机器换人最大的问题就是成本问题以及投入产出比问题，”广东拓斯达科技股份有限公司（以下简称拓斯达）市场部区域经理刘旭涌给出了与其他行业内人士一致的观点。
拓斯达电商品牌总监徐双彪表示，虽然使用机器人的企业可以申请补贴，但是企业需要一次性付款给机器人制造企业，然后才能拿到补贴资金。一次性拿出全部货款对中小企业压力很大，所以很多企业宁愿选择用1~2年向机器人厂商付清费用，而不愿申请补贴。
另外，据他透露，由于机器换人补贴政策的漏洞，导致部分用了机械手或者机器人的企业没得到补贴，没采用的反而拿到了补贴。“因为政策说的是‘机器换人’而不是‘机器人换人’，也不是‘机械手换人’。一些企业会利用这个漏洞，上一些机器设备，就去申请补贴。”
代工厂自动化升级难度大
除了成本的考虑因素外，东莞市机器人协会秘书长陈先生告诉记者，机器换人不仅是引进一台机器，而是将牵涉到厂房的改造。“以东莞为例，厂房都比较密集，空间较窄，这也是阻碍东莞本地企业机器换人的一大因素。”
张颖鸿表示，老厂房的规划往往不适合上线新的自动化生产线，因此需要对厂房做大改造，这也是中小企业不敢贸然进行机器换人的一个重要原因。“如果重新搬厂或者改动原厂地址的话，费用甚至可能占到工厂一半的产值。这对我们而言成本压力是非常大的。”张颖鸿告诉记者。
为了上马自动化设备生产线，张颖鸿新租了一个工厂，重新装修。“我们原来的工厂没有搬，这就相当于多开了一家分厂。”
刘旭涌也告诉记者，他接触到的客户中，不少中小企业因为机器换人对厂房的改动大，从而在机器换人上显得谨慎，“因为要衡量投入和产出比。”
除了厂房设备改造的代价较高外，由于国内中小企业多为代工企业，产品更新迭代频率快，厂房设备改造所需承担的风险比较大。
祥顺鑫公司的主营产品包括五金模具制作、加工，通讯类产品外壳、中板等加工。张颖鸿告诉记者，祥顺鑫工厂的自动化生产线主要就是针对手机中板加工的。“国内外手机都需要手机中板，量很大。只有产品量大，我们投入的机械手才值得。量不大的话，投入生产线反而是一种负担。机械手只适用于个别量非常大的产品。”
徐双彪也表示，企业多以代加工为主，这是国内生产制造企业的通病，他们很难标准化产品，这使得这些企业无法进行自动化升级。“企业今天生产LV包，明天就生产安踏鞋子了。人可以灵活，但自动化生产线只能生产单一的产品。生产线只能微调，要动‘大手术’的话，这条生产线就没有价值了。”
拓斯达销售总监张朋表示，中小企业订单一般为一年期，但自动化设备都是定制化的，非通用型。“除非在订单期内达到一定回报，否则是否上马自动化设备，需要考虑的东西非常多。”“这是中小企业现在面临的比较痛苦的现实。他们可能非常想自动化，但做不了。而且这一情况在包括3C的各行业加工厂商中比较普遍。”徐双彪说。
另外，实体经济降温，部分代工企业更担心的是订单量的问题。“今年可能有订单做，到了明年还有没有就很难讲了。机器人买进来，没有订单再转手出去的话会有很大的损失，这个也是企业担忧的问题。”天津晟华晔机器人有限公司副总经理王赛认为。
机器换人后人去哪里？
此外，部分中型企业往往还需要顾虑“机器换人，人都去哪里”这个问题。
据了解，龙岗区三大压铸企业仍然采用人工传统方式生产。“当地企业削减劳动力的时候要考虑到，对当地的流动人口会不会带来影响。说白了，我们要保证家乡的人有事做。”张颖鸿表示。
徐双彪也表示，“确实有很多企业考虑到社会责任，还在犹豫要不要进行自动化升级”。
据了解，祥顺鑫公司实行自动化升级之后，短短几个月，工厂员工人数从300多降至不到200人。
深圳另一家压铸企业相关人士则认为，社会责任与企业利益成正比，因为大厂的社会责任更强，地方政府在厂房租金、税收或者政策等方面都会向其倾斜。“所以有的时候这些原因倒逼企业不能去做（自动化），但这只是企业不进行机器换人的一个小原因。”
张颖鸿指出，除了社会责任，裁员还涉及企业管理的大变动。“自动化升级后，首先裁掉的肯定是高龄劳动力，他们难以适应自动化升级，但往往他们就是跟着企业一起成长的一批人。如此一来，对企业产生的影响是很大的。”“早期我们工程师与客户对接的时候，工厂员工就说，‘你们来了我们就失业了。’确实，我们也纠结过这个问题。”张朋告诉记者。
徐双彪认为，目前大家都在极力逃避，但这个问题总会来。“这必然会有一个阵痛。阵痛有多大要看能否逐渐、分批地将人转移到一定的工作岗位上，这考验着政府，也在考验生产制造企业。”
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关键零部件
国产机器人关键零部件依赖进口遭遇价格、技术双重“盘剥”
每经记者 陈鹏丽 发自广州
减速器、伺服电机、伺服驱动器、控制器作为机器人的四大关键零部件，是机器人成本的主要组成部分。但由于国内自动化升级起步较晚，这些关键零部件长期以来依赖进口。《每日经济新闻》记者调查发现，四大关键零部件中，RV减速器国产化进程最为缓慢，国内外价差高达数倍，这直接导致国内组装的机械手没有市场竞争力，亦阻碍了机器人国产化进程。
RV减速器
国内外差价达数倍
据高工机器人统计数据显示，在工业机器人成本中，占比最高的是减速器，占比33%~38%，伺服系统占比20%~25%，控制器占比10%~15%。作为机器人重要成本组成部分的减速器，国内市场价格基本被日本哈默纳科、纳博特斯克两大公司主导，国内企业毫无话语权，任由“宰割”。
“国外卖给本国企业跟卖给我国企业的价格当然不一样。减速器在全世界就2~3家企业能做，价格能不贵吗？”一位国内机器人制造企业负责人如是说。
新战略机器人产业研究所副所长李进科称，安川、发那科的减速器，卖给自己国家企业是5000~6000元人民币，但是卖给中国企业的价格可能达到20000~30000元。“比如日本的纳博特斯克牌减速器，同一款产品，可能在日本2000元就能买到，但中国企业就需要花费1万多元才能拿到。”
天津晟华晔机器人有限公司副总经理王赛告诉记者，“5年前，这个减速器（纳博特斯克牌）国内外价差在3~5倍，目前价差在1.5~2倍。”
据了解，日本、韩国减速器进入国内市场的方式有两种，一是以代理商的形式，另一种则是国内机器人制造企业直接向日韩厂商购买。
“代理商从厂商那里拿货的价格就已经很高了。代理商赚得不是很高，真正赚得高的是国外厂商。”李进科表示。
王赛也指出，目前RV减速器代理商的利润抽成不算高，甚至已经控制在10%以下，除去税收以及代理商抽成，国内外价差依然很高。
“国外企业都这样，当你没有时卡住你脖子，当你有时，压缩你的生存空间。”一位不愿具名的业内人士直言。
深圳方珘电子有限公司市场部人士杨克荣指出，国外的机械手在国内市场卖8万元，而国内企业使用国外品牌减速器和伺服组装的机械手市场价大概是7.5万元，仅便宜5000元左右。国产机械手没有明显的价格优势，谁还会选它？
大功率伺服电机
对国内企业完全封锁
国内外价差居高不下的背后，是RV减速器国产化进程缓慢，日本、韩国拥有技术垄断优势。
据了解，减速器分为谐波、RV减速器两大类。经过近两年发展，国内在谐波减速器上已经取得突破，产品也趋于成熟。例如，苏州绿的谐波传动科技有限公司研发的谐波减速器已经实现量产并初步得到国内市场的认可，去年出货量已经超过2万台。
RV减速器方面，国内亦有几家厂商在研发销售，包括浙江恒丰泰、南通振康、武汉精华等，但《每日经济新闻》记者了解到，目前上述几家企业的RV减速器仍处于推广试用阶段。
业内人士告诉记者，虽然国内好几个企业正在投入研发，但从市场反馈来看，RV减速器稳定性等性能还不能满足下游应用企业的生产需求。“国产的RV减速器目前基本不能用，因为近两年刚起步，都没有经过实践的检验，性能不稳定那是必然的。只能先投放市场，在试用中逐渐完善。”一位不愿具名的业内人士表示。
王赛认为，日本RV减速器卖给我国企业的价格高有两个原因，从感性层面而言，日本企业比较支持本土民族工业；从理性上说，日本国内应用企业对减速器的需求量远远大于我国机器人厂商的需求量，卖给日本企业属于批发，卖给中国企业相当于零售，批发和零售的价格不一样也正常。“随着国内机器人开发企业越来越多，需求量日益上升，日本卖给我国企业的价格已经有所下降。”王赛表示，RV减速器确实存在技术垄断问题，但价格主要还是看销量，国外卖给我国一些机器人制造大户的价格甚至比经销商的进货价都低。
李进科称，日本等国不仅对RV减速器进行技术垄断，在大功率伺服电机上对我国企业更是实行完全封锁，不向国内机器人制造企业开放销售。“大功率的伺服电机人家根本就不卖给你，我们用的都是小功率的。控制器就别说了，卖到中国的都是淘汰品，这就是技术封锁。”国内某知名机器人系统开发厂商内部人士表示。
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记者手记
机器换人：需求与生产遭遇低端困境
每经记者 陈鹏丽 发自广州
在去机器人制造企业伯朗特（430394）之前，记者脑海里关于机器换人的一切设想都是很高大上的，但伯朗特董事长尹荣造却自称公司是“屌丝”。
尹荣造说的一句话让人印象深刻：“中国制造业升级需要面临的现实是中小企业占比高达80%，机器换人不是媒体宣扬的那么高大上，我们要看到我们的市场根基在哪里。”
的确，中国机器换人的主要需求来源不是美的、格力等大型企业，而是绝大部分中小企业。然而，国内中小企业面临的现状却是：大多缺乏资金，不懂技术，盲目跟风，只注重眼前利益。鉴于这些因素，中国式制造业升级之路并不好走。
据了解，注塑机械手市场均价为2万~3万元。但广州一家机械手制造厂商却告诉《每日经济新闻》记者，他们生产的注塑机械手最低价格8000多元，其他机械手产品也低于行业均价1万~2万元。
虽然该公司内部人士称，目前公司还处于市场开拓阶段，并未盈利。但试问，如此低价的机械手哪个企业敢用？如果只有一些缺少资金的中小企业使用，这对推动国内制造业升级又能起到多大作用？
也有采访对象提到，部分低端本体制造企业甚至单纯引进一些国外机器人，将其拆解后换上国产的零部件，然后重新组装，再贴上自己的品牌就销往市场了。只简单地复制外形，连参数也懒得作任何修改，甚至公司技术人员完全不懂参数。
李进科告诉记者，国内400多家机器人企业中，本体制造厂商不到30家，其中有四五家企业存在上述情形。
客户一下单，工厂生产线就能接到订单信息并自动生产，生产完成后依托物流系统马上送达消费者手中——这是我们脑海里对工业4.0的想象，但要实现这一愿景，中国还有很长的路要走。
不少采访对象向记者介绍，目前中国的制造升级还停留在单机水平。只从单工序上尝试，并未从整体角度考虑自动化。“如果不考虑生产线的柔性，就没有必要用机器人了，专机的速度远高于机器人。”某数控系统研发公司的员工说。她举例称，比如装饮料，用机器人装箱就太慢了，10台机器人也比不上一台装箱机。所谓柔性，是指同一条生产线装很多机械手，只要变动控制程序便可生产不同的产品。
但柔性生产与一个国家的工业基础有关，“我国的工业基础还很薄弱，德国提出工业4.0，他们已经做到了3.0的程度，而我们才到2.0。”李进科表示。
拓斯达品牌总监徐双彪指出，从客户下订单到产品生产出来，只有将整个链条的每一个环节都打通了，才能实现工业4.0，我国目前还存在很大差距。
