【IT168 资讯】昨天，ET、张千里、@PhotoMadder一起前往了适马会津工厂，了解适马相机和镜头的生产加工过程。
适马会津工厂概述
适马会津工厂位于日本东北部福岛县磐梯山脚下。从东京出发，经电车、新干线、电车，差不多要4个小时就可以到达这里。磐梯山有“会津富士”的美名，也是日本百座名山之一。一路上景色优美，让人心旷神怡。
1961年，山木道広先生创建适马公司。他在找寻人才的过程中，发现会津人勤勉、率直、纯粹、认真，于是便在1974年建立了适马会津工厂。到目前为止，适马在全球范围内只有这一家工厂，大到相机、镜头、闪光灯，小到机身盖、镜头盖都是在这里生产的。随着生产任务不断增加，会津工厂的规模也在不断扩大。目前，会津工厂有建筑面积约7.8万平米，工作人员约1500名。月生产能力是10万只镜头、4000只机身。
▲适马会津工厂平面图
一直以来，适马秉承着“small office big factory”的理念，即轻事务、重生产。与会津工厂相比，适马位于神奈川县的总部规模要小很多，只有约200名工作人员。适马现任社长山木和人先生也曾在接受其他媒体的访谈时提到：适马希望在产品、企业、员工、顾客以及一切有关事务之间保持平衡。把工厂设在日本，一方面是要维持产品的高品质，另一方面也想保护自己的员工。
由于路途遥远，我们抵达适马会津工厂时刚好赶上午饭时间，于是这次探访适马工厂之旅首先进入到“舌尖上的适马”时间。
▲可供约500人就餐的食堂
▲当日主菜
▲盘子下面有计费用的芯片，可以快速结账
镜头的生产加工
适马会津工厂属于“垂直统合型”工厂，从原材料加工开始，几乎所有事情都是在工厂内部完成的。同时，原材料的调配与生产系统也是以当地及周边为主。
此前，ET参观过尼康位于中国无锡和泰国大城府的相机工厂，也参观过oppo的手机生产工厂。在上述地方，我们主要能看到的是“组装”部分，少见到镜片加工及机械加工部分。而在适马会津工厂，大到镜头镜筒，小到螺丝、铜片，都是在工厂内部完成的——正因如此，进入镜头卡口等机械部件生产车间时，第一感觉是很不像一家相机镜头工厂。
▲正在经历车钳铣刨磨的镜头卡口
▲镜头卡口半成品，依然是黄铜本色
▲经过多道表面处理工序，最终变成我们见到的银色卡口。
▲这么粗的待加工件，是生产300-800mm等超远摄镜头的原料
▲一些特殊规格螺丝也是适马自己生产的
了解生产的朋友应该知道，在现代化生产加工中，模具和治具是非常重要的。在适马工厂里，有相当一批工作人员就是负责制造模具、治具，以及对它们定期检查、维护。
▲模具的设计
▲各种模具，这一柜子就价值上百万
▲刚走下流水线的半成品遮光罩
▲这是环形闪光灯的外壳
▲75-300mm镜头的镜筒
从模具的生产加工，到镜片的生产加工，到镜组、整体组装，每一个步骤都有相应的检测、检验过程。不满足适马品质要求的零部件，或重新加工，或直接报废——在不允许拍照的非球面镜片加工车间里，我们看到了一张适马镜头内部非球面镜片的价目表，清晰写明了报废1片镜片的价格。像18-35mm F1.8这样的恒定大光圈镜头，所需要的非球面对于加工要求就非常苛刻，生产过程中就难免会出现废品。
▲负责检查光圈叶片的工作人员
▲对光圈叶片进行表面喷漆处理
我们知道，适马SGV镜头在出厂前都会经过A1标准的图像品质检查。所谓A1，其实就是适马约4500万像素的X3 CMOS（SD1/DP M系列）。下图中的黑匣子，就是A1测试箱。由于A1的CMOS是APS-C画幅的，所以检查全幅镜头时，CMOS部分会做上下左右的平移。
▲正在通过A1测试150-600mm镜头
▲刚刚发布的ART 50-100/1.8 DC HSM镜头
除了这些检测外，工厂内部还会见到针对不同温度、湿度以及震动条件的测试设备。
镜片加工过程大部分是不能拍照了，ET只授权拍摄了几个局部流程。这里简单和大家描述下镜片加工的流程：从原材料工厂（比如HOYA）送到适马工厂的镜片，本身是很粗糙的，需要经过粗研磨、细研磨才能变成透光率和形状基本符合生产加工要求的镜片。而后，镜片还需要经过取芯（只保留镜片中画质最好部分）、精细研磨、镀膜等处理。适马目前所采用的超级多层镀膜，通常要对镜片镀膜6-12次。
▲镜片加工车间
▲镜片加工车间
除了生产车间外，工厂内部还有一些设计人员以及维修人员。后者专门负责日本范围的产品维修，以及受理全世界范围寄送来的“疑难杂症”。
整个参观过程，给人留下的最大印象就是：品质感，是区别于一些大规模企业的生产方式和理念。经过这次参观后，ET对“小公司”有了不一样的认识。至少是在相机、镜头这一领域，打造一家“小而美”的公司不仅仅是可行的，同时是会给人留下不同印象和文化符号的。
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