精益生产的精髓就在“精”和“益”之中。所谓“精”，就是“少而精”，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);所谓“益”，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

    二、生产线平衡设计步骤

    生产线平衡设计是生产线平衡重要工作,我以下列例子说明生产线平衡设计步骤

    【例】:生产某J型玩具小车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆。每天的生产时间为420分。表4-3列出了J型小车的装配步骤及其定额时间，请根据节拍和作业次序的限制，求使工作站数量最少的生产线平衡方式线平衡释例。

    步骤

    1、 列出产品所有任务

    任务是最小的工作单元,任务要耗费时间的,任务要注明先后之间关系

    表二:玩具车的作业任务

2、绘制车的工艺流程图

图二:玩具车的工艺流程图

    3、计算节拍

    节拍=每天的工作时间量/每天产量=(6*430)/500=50.4秒(辆)

    4、计算理论工作地

    工作地:产品的生产总时间/节拍=195/50.4=4

    5、选择作业分配规则

    研究表明，对于特定的问题有些规则会优于其他规则。一般来说，首先安排有许多后续作业或者持续时间很长的作业，因为它们会限制装配生产线平衡的实现。这种情况下，我们选用如下规则：

    规则一：按后续作业数量最多规则优先安排作业;

    规则二：按作业时间最长规则优先安排作业;

    规则三：按该项作业元素时间与后续作业元素时间的总和最大规则优先安排作业(阶位法),从而尽量减少工作地数。

    6、平衡装配生产线，将所有作业分配到各工作站

    平衡方案A：

    选用规则一，按后续作业数量最多规则来平衡装配生产线。各项作业的后续作业数量如表所示。根据后续作业最多规则给工作站1，2.安排作业，在规则一遇到问题时，采用规则二，直至所有作业安排完毕。

表三: 各项作业的后续作业数量

表四:按后续作业最多的规则来平衡生产线结果

    7、计算流水线的负荷率

    负荷率= 195/(5*50.4)= 77.38%

表五: 各工作地的负荷率

    77.38%的负荷率意味着该装配线不平衡或闲置时间达22.62%(有57秒闲置)，最空闲的是工作站5.显然有很大的改善空间。

    平衡方案B

    如果我们另外一种平衡方式, 选用规则三(阶位法)，即按该项作业元素时间与后续作业元素时间的总和(阶位值)最大规则优先安排作业。

表六:作业元素阶位表

表七:按阶位表分配作业元素过程

    最后得到的工作地数为5个，与平衡方案A相同，负荷率为77.38%，该装配线平衡的效果仍然不够理想。还是有很大的改善空间。

    平衡方案C

    选用规则二，按作业元素时间最长规则安排作业，并用规则一作为辅助规则，以达到装配生产线的平衡。

表八:各项作业的后续作业

表九: 按最长的作业时间先排

表十:各工作地的负荷系数

    则得到的结果,最大的工作地为4个,负荷率为 96.73%,是所有平衡方法中最接近节拍的生产线平衡设计。

图三:为XXX公司装配流水线的工作地与节拍之间的关系