图：刘涛与导管架的合影

“当我第一次看到上万吨的导管架稳稳站在海中，眼前的景象深深地震撼了我。”

刘涛是海洋石油工程股份有限公司的一名安装工程师，回忆起第一次目睹海上油气平台导管架的安装现场，刚毕业的他对海上安装工作产生了无比的向往与热爱。

十年间，他有很多印象深刻的“记忆点”。但最让他铭记的，还是那些海上油气平台导管架安装中实现的创新创效突破。

“极限操作”初露锋芒

动辄高百米、重万吨的导管架，作为在大海中支撑起海上油气平台的“根基”，是当之无愧的“钢铁巨擘”，导管架安装则是海上油气田建设的重要一环。

2017年的东方13-2油田开发项目，是刘涛第一次以专业负责人的身份承担导管架安装设计工作。

初战即是挑战，项目面对结构单体多样、隔水套管施工效率低等痛难点，他带头成立攻关小组，组织专家交流研讨6次，创新设计了单吊双钩联动水中扶正的新工艺，解决了“蓝鲸”船双钩联动能力不满足导管架空中翻转的难题，成功实现导管架安全高效安装。

为提高隔水套管安装效率，他提出将首节套管从58米加长至从未有过的90.5米，创新性提出“蓝鲸”船主吊机和履带吊合抬的方案，研发出“超长隔水套管双吊合抬技术”，减少了20根套管的接长工作，让工期缩短6天，堪称“极限”操作。刘涛相信，“只要敢想、不服输，就一定能实现创新突破”。

创新创效解难题

2022年，恩平项目如期而至，采用平吊下水扶正的恩平10-2导管架，按常规方案需由两条驳船分别运输导管架和钢桩。但正值驳船资源紧张，仅有一艘驳船可供项目施工调度。

为了解决这一困境，刘涛带领团队先后展开3轮方案比选，结合场地资源，通过三维精确模拟，创新提出“先采用滑轨小车进行钢桩装船，控制钢桩高度、宽度，而后进行导管架拖拉装船”的方案，成功将较深水导管架和钢桩装至同一驳船，大幅提升了驳船的利用率。

2023年，“海基二号”导管架安装工程牵动着整个行业的目光。作为国内首座超300米水深导管架，“海基二号”海上安装难题诸多。其中能不能用7500吨的起重船“蓝鲸”船来吊装，是最大的争议点。大家普遍认为“蓝鲸”是锚系船，300米水深作业存在慢漂风险。

“可是如果这次不用，蓝鲸永远突破不了！”

“蓝鲸”最终接下了这场挑战。质疑声中，刘涛带领团队开启“白+黑”攻关模式，为了保证万无一失，作为专业负责人，刘涛组织团队开展了66个工况水池实验、224组数值模拟分析，创新提出“蓝鲸+201”方案，成功应用于海基二号海上安装。当这个重达3.7万吨的“深海巨擘”以毫米级精度坐底时，标志着我国深水导管架安装技术实现从跟跑到领跑的历史性跨越。

自主攻坚装备“密码”

在流花项目现场，刘涛看着自主研发的夹桩器露出欣慰笑容。曾经，这种关键设备完全依赖进口，为了改变这一局面，刘涛在保质保量完成生产任务的同时，还积极投身科研项目。他主动请缨组建攻关团队，作为夹桩器课题核心成员，带领团队对标国外产品、自主研发夹爪、液压缸等核心部件，成功完成夹桩器的国产化研制，解决了长期依赖进口的“卡脖子”难题，目前已在绥中、流花、西江等项目中推广应用，大幅降低了项目成本。

他还参与了封隔器、超深水打桩锤、大型深水导管架调平器、可调平深水锚桩导向装置等装备的国产化研发，助力实现海上安装作业装备自主可控。

十年来，刘涛先后完成了数十座海洋平台的安装设计和施工，获得了海洋石油工程行业科技奖项14项。这位年轻一代的海油人，始终以“在工程项目中创新创效、在科研项目中攻关突破。”为目标，在建设海洋强国的壮阔航程中，继续书写新时代海油人的蓝色传奇。（文：孙嘉诚）

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