科技日报记者 王春 通讯员 韩俊理 唐朝军

1月17日晚，在“长三角”铁路春运轴心——上海市南翔镇，技术员董烨和同事正在基地数据分析室内目不转睛盯着显示屏上的作业参数，生怕放过一帧伤损波形。

铁路轨道由于长期暴露在外，受到风吹日晒雨淋，再加上繁忙路段承受高强度列车压力，经常会出现“内伤”。这种“内伤”用肉眼几乎看不出来，要靠探伤车上的超声波检测系统识别。而董烨所在的团队，被称为“南翔青年医生”，总共77名队员，平均年龄33岁，他们每天24小时几乎无休，专职给铁轨“做B超”。

探伤车“望闻问切”作业时，职工密切关注探伤波形图数据。采访对象供图

上海大机运用检修段钢轨探伤车间副主任孟凡刚是个细心人，他向科技日报记者强调：“哪怕只有1毫米的内部伤损，经过列车多次碾压后，也有可能变成大伤，我们必须将这种伤情消于无形。”

春运大幕拉开，中国铁路上海局进入“繁忙季”。从1月17日开始持续到2月25日，今年“春运时间”既是钢轨受寒“感冒”高发期，又是进入新年最繁忙的春运阶段，铁路运输不能有一点闪失。

“提高灵敏度，注意各通道出波，注意长大伤损！”记者采访时，一号位操作手吉宇洋正紧盯着显示屏内的波形图。对他来说，“注意”二字既是提醒，更是使命。

队伍干练，也需要现代科技的辅助。

为确保万无一失，春运首日，该段派出了国内最先进的钢轨探伤车，于晚上9点从徐州东出发，途径宿州、蚌埠，对京沪线完成下行约200公里线路的探伤任务。据悉，上海大机运用检修段探伤车间现配有“大型钢轨探伤车”7台，每台探伤车有6名作业人员，车间党员共有26名，平均每台车上就有2名党员。

这台GTC－80x型探伤车，是由中国铁道科学研究院和襄阳金鹰重型工程机械有限公司联合研制的第一台国产化探伤车，它采用了目前一流的2D激光自动对中技术，实现了普速铁路探轮偏移标准差2.33毫米、高速铁路探轮偏移标准差0.78毫米的控制要求，既解决了高速检测中探轮自动对中的关键技术难题，又有效解决钢轨蛇行磨耗现场检测的问题。

“每天每台车大约检测200多公里，有的新线路可能只有几处伤情，老线路可能会有一二十处伤情。”正因为此，探伤车间主任朱建颋说：“每次探伤任务，他们必须快速、不间断地对几万帧的波形图进行严密监控和准确分析，确保第一时间发现长大伤损，并及时通知工务段进行处理，大脑神经一秒钟都不能放松。”

孟凡刚坦言：“钢轨探伤是个未雨绸缪的工作，看似枯燥无味，可是必须要全神贯注。”

通常情况下，他们需要在探伤车上待10多个小时不下车，每次吃饭甚至都要麻烦路过的站点工务段工友们帮忙送饭。

在寒冷的天气里星夜兼程，这群穿着黄色反光服的“探伤队员”们，驾驶“爱车”在铁轨上以每小时80公里的速度行驶。他们是全面排查钢轨安全隐患的“逆行者”。

长期磨合下，一个手势、一个指令，他们彼此都懂；一丝裂缝、一根钢钉，都逃不过他们的“火眼金睛”。

他们奋战一线，以优质服务，硬核保障措施，促使这台出诊“利器”GTC－80x型设备始终处于状态良好，春运期间设备出勤率保持在100%。为旅客出行保驾护航，就是他们筑梦前行的星辰大海。

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