然而在这种欣欣向荣背后，国产工业机器人自身却存在核心零配件主要依赖进口、中低端产品产能过剩以及竞争力薄弱等痛点。
“国内的工业机器人起步晚，竞争力比较薄弱，800多家机器人企业里面，大多数都是一些代理商，代理国内外的机器人产品，真正能拿出自己产品的，不到100家，这100家里，真正具有自主知识产权的机器人企业不到60家。”国际机器人及智能装备产业联盟执行主席罗军在接受《IT时报》记者采访时坦言。
刚刚从英国、德国考察回来的罗军告诉记者，目前国内工业机器人产业链中，除了生产机械臂、机械手这些产品，像高端的伺服电机、控制器、减速器等基本要依赖进口，“从核心零部件到整机，整个产业链我们都不占优势。”
在罗军看来，全球的工业机器人都处在机器人1.0时代，“机械臂、机械手只能说是一些自动化的机器，真正意义上的机器人是‘机器 人’，其中‘人’就是指的人工智能。”
随着国外互联网企业加大对人工智能工业机器人的投入，机器人2.0时代正在形成。在资深机器人从业者看来，以后机器人要和人工智能结合在一起，才能实现人和机器的良好协作，让机器变得更加聪明，读懂人的语言。
中国厂商最缺“经验”
数据显示，全球制造业每万名工人使用工业机器人数量由5年前的50台增加到66台，其中工业发达国家机器人密度普遍超过200台，国内制造业机器人密度由5年前的11台增加到36台，预计到2020年，国内工业机器人保有量在80万台以上，机器人密度达150台以上。在工业机器人的应用领域里，电子及食品行业是应用增速较快的领域。
以富士康为例，2010年开始，这家在人们印象中拥有无数条生产线和工人的劳动密集型企业便开始布局自动化，用工业机器人取代工人。近年来，浙江、广东等东部、东南部经济发达地区也越来越多地开始出现机器人替代人力的现象，“随着劳动力成本的上升和产业转型升级，用机器人代替人做重复性劳动是必然趋势。”罗军表示。
在企业旺盛的需求面前，中国的工业机器人应用成了一个巨大的新蓝海。不过垂涎国内这块巨大蓝海的不仅仅是本土企业，国外的老牌机器人巨头们也“虎视眈眈”。《白皮书》显示，目前国内的工业机器人应用市场基本被外资企业占据，四大巨头(瑞典ABB、日本发那科、日本安川、德国库卡)产品的中国市场占有率在70%左右。
国产工业机器人在应用市场的突围看起来遍地荆棘。据刘林介绍，新松研发六轴并联机器人对准了国内手机代工厂无人化的趋势，虽然目前已经做出了相对成熟的六轴并联机器人产品，但是他对未来的应用前景依然有些忧心，“做一个精度高、操作更灵活的机器人很简单，难的是工艺和生产的问题，应用层面的实践经验不足。”
新松机器人中央研究院副院长邹风山则表示，和国外工业机器人相比，国内的优势一开始是价格有相对优势，“但国际厂商也意识到这一点，所以未来这不会是我们的优势。”
在邹风山看来，对本土企业来说，最好的优势在于为本土化企业提供一些定制化服务，根据市场需求的更改升级，而国内工业机器人主要的问题在应用上，别人十几年的经验积累很多，国内企业积累欠缺，“以柔性机器人为例，我们能在研发层面上做出来，但应用范围还不是很明确，目前的应用场景也比较模糊，对应用工艺的了解不够深入，这一点是我们和国外品牌竞争时的一个劣势。”
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