当全球制造业的低碳转型压力从终端品牌向上游材料端传导，胶粘剂行业正经历一场从“合规成本”到“增长动能”的角色重构。2026年10月，德莎胶带大中华区在苏州举办“可持续发展开放日”，以“共筑未来，赋能增长”为主题，向60余位来自汽车、电子、印刷及先进制造领域的客户与合作伙伴，系统展示了一条从工厂运营到产品技术、从循环模式到数字化工具的完整绿色实践路径。对于正在寻找可落地减碳方案的制造企业而言，德莎的这份“中国答卷”提供了一个值得拆解的样本。

运营端：一座“国家级绿色工厂”的减碳底座

可持续战略若不能在制造现场兑现，便只是纸面承诺。德莎苏州工厂的实践提供了一个可量化的参照。自2021年起，该工厂已实现100%可再生电力运营，三期分布式光伏系统覆盖约20%的能源需求。2024年投用的沸石浓缩转轮系统，在2025年单年即节约约371兆瓦时电力和60万立方米天然气，减少约2600吨二氧化碳排放，并配备余热回收锅炉将燃烧热量转化为生产用蒸汽，形成处理、回收与利用的闭环。正是基于在能源效率、碳减排与清洁生产上的系统性表现，该工厂于2025年获评工信部“国家级绿色工厂”。

循环端：让“废弃物”重新进入生产函数

胶粘行业的循环经济，难点不在于终端回收，而在于生产过程中那些“看不见的浪费”。德莎的溶剂回收项目颇具代表性：继成功回收工艺中75%的苯之后，团队将回收范围扩展至丙酮，通过溶剂蒸馏厂合作，使回收丙酮的质量接近原生水平。2026年，这项工艺将用回收材料替代约700吨原生丙酮，未来几年内提升至最多1100吨，且回收丙酮的碳排放显著低于原生材料。在包装循环层面，德莎与客户协作的堵头复用项目在2025年收集近9万个堵头，其中约90%实现再利用。这些举措的共同逻辑是：循环的起点不在废品站，而在采购、制造与物流的每一个上游节点。

产品端：让胶带本身成为减碳载体

对于胶粘企业而言，最大的可持续杠杆在产品之中。在汽车领域，德莎已推出采用消费后再生PET(PCR

PET)背材的线束胶带系列，背材再生材料含量达80%至100%，配合成熟的无溶剂涂布技术，可实现30%至35%的二氧化碳减排。在电子与包装相关场景，水性胶粘技术和UV固化技术正在从源头削减挥发性有机物排放;面向欧盟《包装与包装废弃物法规》(PPWR)的包装胶粘解决方案也已进入展示序列。更值得关注的是“按需解粘”技术——它让粘接不再是产品生命终点拆解回收的障碍，而是可逆的、可维修的、可循环的工程接口。

数字化与产业链协同：把绿色目标变成可执行项

可持续目标的落地，最终依赖执行工具与链条协同。德莎在数字化展区集中呈现了18个AI应用场景，覆盖采购、研发、生产质控、财务及人力资源等环节;智能能源管理平台则对工厂能源使用进行实时监测与持续优化。在供应链侧，德莎的目标是到2030年确保至少80%的直接采购支出流向符合其可持续标准的供应商。这意味着减碳压力正通过采购杠杆向更上游传导，形成链式效应。

从一座工厂的能效改造，到一卷胶带的材料再生，再到一条价值链的协同减碳，德莎所展示的并非孤立的环保亮点，而是一套将可持续性嵌入产品定义与制造流程的系统方法。在胶粘剂行业从“辅助材料”向“功能组件”演进的当下，这种系统能力本身，正在成为新的竞争壁垒。

责任编辑：kj003

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