2月24日，记者从2020年全年机械工业经济运行形势信息发布会上获悉，“十三五”时期，我国机械工业坚持创新驱动发展战略，行业技术创新体系进一步加强。攻克了一批制约行业发展的基础共性技术，在可靠性技术、试验验证技术、基础工艺技术等方面取得了一批重要成果。企业智能化发展的内生动力增强，数字化制造已在机械各领域大范围推广应用。

研发体系建设加速 重大装备有新突破

“十三五”时期，我国机械工业坚持创新驱动发展战略，行业技术创新体系进一步加强。

中国机械工业联合会执行副会长陈斌介绍，2016-2020年，共分3批批准建设机械工业工程研究中心和重点实验室48家，其中工程研究中心24家，重点实验室23家，创新中心1家。

截止至2020年底，已挂牌运行和正在筹建的创新平台241家，其中：工程研究中心129家，重点实验室111家，创新中心1家。通过持续的发展，这些创新平台已在核心基础零部件制造、成形加工装备制造、工业机器人检测等方面取得了突破性进展。

2020年机械工业中战略性新兴产业相关行业合计实现营业收入17.16万亿元，同比增长5.08%;实现利润总额1.13万亿元，同比增长13.07%。

“战略性新兴产业营业收入和利润总额同比增速均高于同期机械工业平均增速，分别向上拉动行业收入和利润增长3.8和9.8个百分点，对全行业实现较快恢复发挥积极的带动作用。”陈斌指出，机械工业战略性新兴产业相关行业在全行业中的占比持续提升，2020年营业收入和利润总额占比分别为75.1%和76.95%，比2018年(可比口径最早年份)分别提高2.93和7.54个百分点。

在创新驱动战略推动下，一批具有较高技术含量的重大技术装备实现突破发展。

自主设计建造的三代核电“华龙一号”全球首堆——福清核电5号机组成功并网发电，核心零部件全部实现国产制造。装机总容量达1600万千瓦的白鹤滩水电站为目前世界上在建规模最大、单机容量最大的水电站，水电站的设备制造全部实现国产化。

昌吉-古泉±1100kV特高压直流输电工程双极全压通电成功，张北可再生能源±500kV柔性直流电网的投运，标志着我国特高压直流输电成套设备和柔性直流电网已居国际领先水平。中海油惠州石化120万吨/年乙烯装置一次试车成功，其关键设备乙烯三机(裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯压缩机)全部由国内企业制造。

工程机械实现了掘进机械整机系统集成技术的产业化应用，15米及以上超大直径泥水盾构和超小直径(≤4.5米)盾构实现了施工应用。

一批基础共性技术取得突破 若干关键零部件实现国产化

“我国攻克了一批制约行业发展的基础共性技术，在可靠性技术、试验验证技术、基础工艺技术等方面取得了一批重要成果，有效推动了机械装备及配套零部件的性能、质量水平的提升。”陈斌说，突破了大型升船机复杂系统可靠性多元评价方法与长寿命高可靠服役策略、大模数重型齿条制造技术与寿命评价、升船机可靠性评价准则与工程验证技术，有力支撑三峡和向家坝两大世界级升船机安全可靠运行;掌握了大型复杂复合材料构件数字化柔性高效精确成形关键技术、复杂铸件无模复合成形制造关键技术。

在国家“强基”工程的引导和市场需求的拉动下，一批具有自主知识产权的关键零部件实现了技术和规模应用的重大突破，部分核心零部件“卡脖子”问题有所缓解。

“工程机械、大型锻压机械用高压、数字液压元件和系统，农业机械用静液压驱动系统等一批高端液压产品研发、生产取得重大突破。高端核级密封件系列产品实现了世界上最低的泄漏率和最高的安全水平。”陈斌指出，三峡升船机提升系统、海洋平台齿轮齿条升降传动装置、200km/h级高速客运机车和重载货运机车齿轮传动装置等高端齿轮产品已经基本满足配套需求。

近年来，国家和全社会逐步加大对基础制造装备的重视程度，不断推动高档数控机床及基础制造装备科研创新能力和核心竞争力的提升。

“十三五”期间，以高精高效五轴加工中心、超重型数控机床、大型压力机等为代表的创新成果逐步进入重要用户行业，航空航天、电力、汽车、船舶制造等领域的装备供给能力提升明显。

高档数控机床“平均故障间隔时间(MTBF)”实现了从500小时到1600小时的艰难跨越，部分达到国际先进的2000小时;精度整体提高20%。我国主持修订的“S试件”国际标准已获国际标准化组织(ISO)批准并正式发布，实现了我国在高档数控机床检测领域国际标准“零”的突破。

智能制造发展迅速 绿色发展渐成共识

“‘十三五’期间，企业智能化发展的内生动力增强，数字化制造已在机械各领域大范围推广应用。”陈斌表示。

工程机械骨干企业相继构建了自身的数字化研发体系、管理体系和服务体系，推动了研发、管理与服务的升级。部分农机企业通过应用管材激光切割机、焊接机器人、环保涂装生产线等先进设备，提高了加工制造能力，保证了产品一致性。

在铸造行业，很多规模以上企业已采用自动化生产线，部分企业建成了数字化生产车间，少数企业走在了智能铸造领域的前沿，如发动机缸体数字化车间、砂型3D打印智能工厂等。

“在用户的个性化需求、降本增效、提高盈利的期望驱动下，一批机械企业紧抓发展机遇，向“产品+服务”的方向发展，提供越来越多的高附加值服务，工业设计、融资租赁、节能服务、信息技术服务等生产性服务业逐步壮大。”陈斌说，工程机械重点企业大力推进由工程机械到“工程机械+”的转型，向主机、服务、配件、租赁、大修等全方位价值链经营转变。电工电器行业部分骨干企业凭借长期专注技术研发能力和完善的产品链优势，整合设计、研发、制造等资源，提供一体化产品解决方案和工程服务，积极开展国内外的EPC工程承包项目。

“十三五”以来，随着绿色发展理念逐渐深入人心,绿色制造在机械各行业积极推广，取得了显著成效。

中国机械工业联合会重点联系企业统计数据显示，机械行业万元产值综合能耗由2015年的0.0299吨标准煤，下降到2019年的0.0196吨标准煤，下降比例达34.45%。一批风机、泵、压缩机等制造企业大力开发节能产品，面向工业各领域通用机械产品存量市场，采用租赁、合同能源管理等多种方式对在用高耗能产品进行节能改造，提供节能减排系统解决方案。内燃机整机再制造企业已形成具有特色的发展模式，尤其是部分试点示范企业持续投入使再制造产业规模不断扩大，初步形成了高效的回收体系和运营模式。(记者 马爱平 实习生 刘平平)

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