历经一年多的时间，破解难题近四百项，成功研制出具有自主知识产权的小口径金属管道熔化极自动焊装备，填补了国内焊接行业空白。7月13日，胜利油田地面工程维修中心在召开的创新发展工作推进会上发布了该装备，并组织现场操作观摩。

在地面工程维修中心的管道施工中，80%以上为68至168毫米的管径。而传统人工焊接，对操作人员要求高、劳动强度大，施工效率和焊接质量受人员因素影响较大，但目前市场上的自动焊设备不适合油田常用小口径管道的焊接作业。为进一步提高劳动生产率和施工质量，降低员工劳动强度，地面工程维修中心于2022年年初成立小口径金属管道自动焊装备研制项目组，由集团公司技能大师贾学志挂帅带组攻关。

地面工程维修中心研制的小口径金属管道自动焊装备主要由电焊机、送丝机、焊接机头等部件组成，全部集成在一个运输车上，使用遥控平台，既能在不大于45度坡度的地面上“行走”，还可在爬行轨道上顺利“上下车”，实现了人工“零搬运”。

该装备主要采用熔化极气体保护焊技术。操作时，使用遥控器发送信号，设备自动调用焊接工艺数据库中的参数，完成自动化焊接操作。据了解，该项目组创新应用“时间到秒、质量到克、全位置360+”的调试工法，已建立形成了13套焊接工艺参数和两种规格管道的自动焊焊接工艺评定。

据了解，该装备在施工中具有效率更高、质量更优、成本更低等优势。项目组在4个月的现场试验中发现，相比手工电弧焊，该装备施工时间可减少60%左右，焊机的耗电电量和焊材消耗可节约约60%，且所有焊缝检测评定等级均为Ⅰ级。

此外，自动焊的操作证的培训取证时间为2周以内，比人工焊培训取证难度低、周期短，“拉低”了从业门槛，且更加安全可靠，提高了本质安全化水平。

在创新发展工作推进会上，地面工程维修中心还号召广大干部员工学习项目组勇于探索、勤于实践、乐于奉献、敢于担当精神，并发出了“奋力谱写地面工程维修中心创新发展新篇章”的倡议。

下一步，地面工程维修中心将坚守核心使命，锚定“打造行业领先的地面工程维修品牌”的目标，紧盯技术前沿，着眼市场需求，持续强化科技创新，重点在管网技术领域、储罐技术领域、机泵技术领域、绿色低碳技术领域、数字化维修技术领域等五个方面，深入推进关键技术自主创新和实践转化应用，着力打造高端技术装备，强化核心技术储备，加大四新技术推广应用，提升在创新链价值链产业链上的竞争力，实现更强保障支撑油田高质量发展。