5月25日，胜利石油工程公司井下作业公司在桩古斜62井接连完成168℃、174℃超高温注灰施工任务，两次注灰深度误差均在1米以内，经试压、探灰面后均符合设计要求，实现了连续油管“双超高井”精准注灰一次成功，标志着井下作业公司在超高温高压注灰领域取得了关键技术突破。

近年来，随着深层油气藏勘探开发的不断深入，超高温高压井数量也逐年递增。自2024年起，每年有30-40口超过 160℃的超高温井需注灰施工，这对超高温高压水泥浆体系提出了更加严苛的要求。

以往，公司水泥实验温度最高为160℃，面对高温高压注灰任务，多依托兄弟单位协助施工，但通过近三年数据统计，仍无法保证超高温井注灰成功率。深入分析原因为固井施工与井下作业注灰工况截然不同，固井以速度快、量大、泥浆中施工，多为解决井筒整体完整性问题；而井下作业注灰量小、数据精准、水中注灰，以解决局部高压封堵等问题。

“不同的工况对水泥浆配方、性能要求不同，不能生搬硬套，自主突破超高温精准注灰技术是唯一出路。”公司技术研发中心副主任曹卫东介绍道。

然而，攻关之路充满艰辛。没有成熟配方、缺乏专用设备、人员经验不足，这些问题如同“三座大山”横亘在技术团队面前。但公司技术团队并未退缩，他们通过查阅大量相关技术资料，借鉴行业成熟经验进行深入分析研究，同时积极开展调研实验仪器设备的配套工作。在公司党委的大力支持下，一套先进的超高温稠化实验设备迅速到位，为技术攻关带来了希望。

但新的问题接踵而至。由于缺乏经验，新设备操作不熟练，配方调整过程如同“盲人摸象”，加之高温高压环境下，水泥倒挂、凝固时间失控、强度不达标等各种问题频繁出现。在两个多月的时间里，技术人员先后筛选了46种原材料，制定了20多种配方，对不同温度、压力条件下的多种配方进行反复试验。

“每一次稠化曲线异常，都像心电图一样揪着大家的心。”技术团队人员贺江涛回忆道。凭借不懈努力和反复论证，技术团队已完成180℃以下超高温水泥稠化实验，形成了自主的水泥稠化配方，具备了超高温水泥固化能力。

今年4月，在接到桩古斜62井注灰实验任务后，为确保各项性能指标满足现场施工要求，技术团队针对该井温度174℃、压力32.4MPa施工要求，先后进行了7轮稠化实验（普通井通常仅需1-2次），进一步优化水泥配方参数及稠化后养护等工作，最终调配出了该井的最佳注灰配方。

施工过程中，技术人员现场全程指挥，严格把控连续油管下深、注灰排量、替浆压力等关键环节，各岗位人员密切配合，确保了两次注灰任务安全高效完成，施工一次成功率100%。目前，该井已进入测试排液阶段。

桩古斜62井的成功实施，不仅突破了公司在超高温高压注灰技术领域的瓶颈，更为同类井施工积累了可复制、可推广的宝贵经验。下一步，公司技术团队将聚焦200℃以上超高温注灰水泥配方以及连续油管精准注灰方法持续攻关，致力于研发出抗温能力强、流型可控性好、低成本的水泥浆体系，为深层油气勘探开发提供更为坚实的技术支撑与“井下方案”。

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